La revolución del acero verde: El poder del hidrógeno para descarbonizar la industria global

El acero, presente en todo, desde edificios hasta electrodomésticos, es uno de los materiales más utilizados en el mundo y clave para el desarrollo global. Sin embargo, su producción actual genera un 7% de las emisiones de gases de efecto invernadero. Ante la urgencia de reducir estas emisiones, surge el acero verde, un material producido sin combustibles fósiles, utilizando hidrógeno en lugar de coque. Este enfoque podría reducir en un 90% las emisiones del sector siderúrgico, marcando el camino hacia un futuro más sostenible.

El acero verde: una solución urgente para reducir emisiones

La producción de acero, uno de los pilares de la industria mundial, se ha disparado desde la mitad del siglo XX. Actualmente, se fabrican más de 2.000 millones de toneladas al año, pero este proceso es altamente intensivo en carbono, responsable de aproximadamente el 7% de las emisiones globales de gases de efecto invernadero, según el World Economic Forum. Esto se debe en gran parte al uso de altos hornos que dependen de combustibles fósiles, como el coque, para alcanzar temperaturas superiores a los 1.000 ºC, necesarias para la fusión y reducción del hierro.

El concepto de acero verde surge como una respuesta a este desafío medioambiental. A diferencia del acero tradicional, el acero verde es producido sin emplear combustibles fósiles, utilizando hidrógeno verde, generado a partir de energías renovables, para reemplazar el coque en el proceso de producción. Este cambio tiene el potencial de reducir hasta en un 90% las emisiones de dióxido de carbono (CO2) asociadas a la fabricación de acero. Según Juan José de Damborenea, investigador del Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas (CNIM-CSIC), el acero verde ofrece las mismas propiedades que el acero convencional en términos de resistencia y durabilidad, pero con la ventaja de ser mucho más respetuoso con el medioambiente.

La urgencia de transformar la industria siderúrgica

La necesidad de transformar la industria siderúrgica es urgente. En 2022, por cada tonelada de acero producida, se emitieron alrededor de 1,9 toneladas de CO2, lo que sumó un total de más de 3.500 millones de toneladas de dióxido de carbono a la atmósfera. Con la demanda de acero en crecimiento, se espera que esta cifra se duplique en las próximas tres décadas. Además, en 2023 las emisiones globales de CO2 alcanzaron un nuevo récord, superando los 37.400 millones de toneladas, lo que intensifica aún más la crisis climática.

El uso del hidrógeno verde en la producción de acero se presenta como una de las soluciones más prometedoras para mitigar estas emisiones. Los primeros estudios y pruebas industriales ya han demostrado que es posible utilizar hornos de plasma alimentados por hidrógeno, logrando reducciones de entre el 80% y el 100% de las emisiones de CO2. Sin embargo, este cambio estructural no está exento de retos: el principal es la necesidad de desarrollar una infraestructura a gran escala para la producción, distribución y almacenamiento del hidrógeno verde, lo que requiere inversiones significativas y la colaboración de gobiernos, industrias y científicos.

Retos del hidrógeno verde: producción y costos

El camino hacia el acero verde depende en gran medida de la disponibilidad y el coste del hidrógeno verde, una tecnología aún en desarrollo. Actualmente, el hidrógeno se produce principalmente a través de métodos que dependen de combustibles fósiles, como el gas natural, generando emisiones de CO2. Sin embargo, el hidrógeno verde se produce mediante electrólisis, un proceso que separa el agua en hidrógeno y oxígeno utilizando electricidad generada a partir de fuentes renovables como la solar o la eólica, lo que lo convierte en una alternativa limpia.

El gran desafío radica en el precio. En 2024, el coste de producir hidrógeno verde se sitúa en alrededor de 10 euros por kilogramo, lo que hace que su adopción a gran escala sea económicamente inviable para muchas industrias. Según datos de la Unión Europea, para que la industria siderúrgica pueda competir con la producción de acero convencional, el precio del hidrógeno verde debería reducirse a 3 euros por kilogramo o incluso menos. A pesar de este obstáculo, los avances recientes en tecnologías limpias han permitido que el costo del hidrógeno caiga un 60% en la última década. Expertos de la Agencia Internacional de Energía pronostican que el precio podría bajar hasta 1,8 euros por kilo para 2030, lo que abriría el camino para su uso masivo en la producción de acero verde.

Proyectos pioneros en acero verde alrededor del mundo

A nivel global, varias empresas siderúrgicas están liderando el esfuerzo por implementar tecnologías de acero verde. En Europa, ArcelorMittal, SSAB y Salzgitter han construido plantas piloto para desarrollar esta tecnología, mientras que en Estados Unidos, empresas como US Steel y Electra están explorando el uso de hidrógeno en sus procesos de producción. Suecia destaca como líder en esta revolución con proyectos como HYBRIT y H2 Green Steel, que buscan producir acero libre de fósiles a través del uso exclusivo de hidrógeno verde y energías renovables.

En América Latina, Brasil y Chile también han comenzado a comprometerse con el acero verde. En España, la iniciativa Hydnum Steel, ubicada en Puertollano, aspira a convertirse en la primera acería verde del país, utilizando hidrógeno verde para producir 1,5 millones de toneladas de acero laminado. Este proyecto, respaldado por Siemens, busca ser un referente en Europa y un modelo de cómo las energías renovables pueden integrarse plenamente en el ciclo de producción siderúrgico.

Estas iniciativas son pasos importantes, pero la adopción global del acero verde será una tarea monumental que requerirá de políticas medioambientales consistentes, incentivos financieros y una colaboración estrecha entre los sectores público y privado.