La première usine de recyclage de batteries au lithium ouvre ses portes à Modène.

L'un des principaux problèmes des batteries au lithium est le recyclage de leurs composants une fois leur durée de vie utile terminée. Afin d'éviter que cela ne devienne un problème majeur, des usines de recyclage sont mises en place dans plusieurs pays, permettant ainsi de réutiliser les éléments des batteries.

Ce centre a été créé sous les auspices de Reinova, A&C Ecotech et le groupe BTS & SakerLes installations peuvent recycler jusqu'à 12 000 tonnes par an, nous récupérons et réutilisons une grande quantité des éléments nécessaires à la fabrication de ces batteries. Ces matériaux récupérés peuvent servir à la fabrication de nouveaux matériaux pour de nouvelles batteries.

À l' usine de Modène, des procédés chimiques permettront d'isoler des éléments tels que le lithium, le cobalt, le nickel, le cuivre, l'aluminium, l'or et l'argent. Tous ces éléments sont indispensables à la fabrication des batteries de nouvelle génération et des véhicules électriques.

Il sera capable de traiter des technologies telles que le NMC (nickel-manganèse-cobalt) et le LFP (lithium-fer-phosphate) , actuellement les plus répandues sur le marché européen. Le processus de production se divise en plusieurs phases : du tri et du classement initiaux au prétraitement mécanique, en passant par le concassage, le traitement chimique et la récupération métallurgique.

Trois entreprises pour créer des synergies

Chacune des trois entreprises impliquées dans ce centre de recyclage de batteries a apporté son expertise dans un domaine différent . Reinova a conçu l'architecture globale de l'usine, y compris les normes de sécurité, le système de tri et la plateforme de traçabilité numérique. A&C Ecotech gère la conformité réglementaire, la logistique et le centre opérationnel stratégique situé dans le sud de l'Italie. BTS & Saker fournit des technologies de prétraitement de pointe et l'expérience acquise grâce à ses usines pilotes. Il en résulte une exploitation fonctionnelle et efficace.

Ford change de stratégie : des batteries pour voitures aux batteries pour infrastructures

Ford a modifié sa stratégie de production de batteries pour voitures électriques. Cette décision s'inscrit dans sa stratégie globale visant à réduire drastiquement le nombre de modèles de véhicules électriques, ce qui entraînera une forte baisse de ses besoins en batteries. Par conséquent, le constructeur a décidé de modifier sa stratégie de production de batteries.

traçabilité des batteries

L'un des outils utilisés dans ce processus est le passeport numérique des batteries . Ce système de traçabilité numérique permet de suivre l'intégralité du processus, facilitant ainsi le suivi du parcours de la batterie du début à la fin. Il garantit la conformité à la législation européenne et le respect des protocoles de manière efficace et contrôlée.

Grâce aux composants récupérés, l'industrie européenne disposera des ressources nécessaires pour fabriquer rapidement de nouvelles batteries, et il sera possible de maîtriser le traitement des déchets les plus immédiats issus des batteries usagées. Cela permettra de réduire la dépendance vis-à-vis des pays hors Union européenne et d'améliorer la durabilité.

Cette usine permettra de résoudre de nombreux problèmes, mais il reste encore beaucoup à faire pour la rendre efficace et capable de devenir une source active et constante de matériaux réutilisables.