Nissan fabrica los prototipos de baterías de electrolito sólido a mano

Nissan fabrica los prototipos de baterías de electrolito sólido a mano. Este trabajo es lento y tedioso pero los trabajadores de la marca consiguen 50 celdas de cuatro capas al mes. La marca ha querido mostrar la instalación en la que se lleva a cabo la fabricación de los prototipos de baterías de electrolito sólido a mano. Está situada en Japón, concretamente en el Centro de Investigación de Nissan en la prefectura de Kanagawa.

Tal y como ha apuntado el fabricante, esta planta es un paso fundamental para que en 2028 se consiga implementar esta tecnología en su primer coche eléctrico fabricado en serie. En 2024, Nissan pretende contar con una línea de producción piloto en Yokohama.

Así mismo, Nissan podría estar buscando una química correcta para el ánodo y el cátodo, por lo que mantiene la asociación con la NASA para poder encontrar todas las combinaciones de materiales posibles. Además, la marca está empleando la inteligencia artificial para filtrar fórmulas y reducir el tiempo de investigación a unos tres años.

Prototipos de baterías de electrolito sólido

Principalmente, la búsqueda de materiales se está centrando en cátodos sin cobalto, lo que podría dar lugar al uso de azufre o manganeso ya que son materiales económicos y abuntantes. Tal y como ha confirmado Kazuhiro Doi, vicepresidente corporativo de Nissan que está a cargo de la investigación avanzada de baterías. Para el ánodo, el mayor potencial está en los compuestos a base de silicio o de metal de litio.

Los trabajadores de Nissan están montando prototipos de baterías de electrolito sólido en una sala seca amurallada dentro de un almacén en la fábrica Oppama de la marca. En ese mismo lugar, se están desarrollando nuevos catalizadores. Son diez los trabajadores que trabajan mezclando una suspensión de electrolitos en una sustancia negra que se extiende sobre láminas delgadas de aluminio.

Después del secado, las hojas pasan por una máquina de estampado que las comprime a una presión tres veces mayor que la que se usa para las celdas estándar de iones de litio. Se cortan las láminas de electrolito a un tamaño apropiado y se apilan cuidadosamente sobra las láminas de ánodo. Finalmente, se sellan al vacío los conjuntos de celdas de cuatro capas en bolsas de papel de aluminio.

Al tratarse de una sala seca, los trabajadores deben tomarse descansos cada dos horas para hidratarse. Cabe mencionar que Nissan produce unas 50 bolsas de cuatro capas al mes, mientras que un vehículo necesitaría unas 5.000 bolsas. «La precisión es fundamental para el coste de producción y la productividad. En comparación las baterías de iones de litio tradicionales, este conjunto de tecnologías es mucho más complicado».

La marca ha anunciado también que los ingenieros han identificado un material que inhibe la formación de las dendritas que pueden provocar un cortocircuito en la batería. También han descubierto un diseño que permite que las capas de electrolitos y electrodos se expandan y contraigan repetidamente sin desprenderse.